Innovatief zwevend platform succes bij AEB Amsterdam

17 oktober 2017

Door een uniek zwevend platform te bouwen, kon Hertel de onderhoudsperiode bij grondstoffen- en energiebedrijf AEB Amsterdam terugbrengen van 15 naar 9 dagen. “Deze aanpak gaan we dus vaker gebruiken.”

Afgelopen zomer vond er een grote onderhoudsstop plaats bij twee verbrandingslijnen van AEB Amsterdam (AEB). Hertel, dat sinds enkele jaren de huiscontractor bij AEB is voor rope access, werkte hierbij mee aan het onderhoud van twee absorbers. Dit zijn grote vaten in de rookgasreiniging van de verbrandingslijnen.

“Wij bouwden altijd steigers in deze vaten, zodat andere contractors konden stralen, lassen en conserveren”, vertelt Hertel-projectmanager Renier Kampman. “Maar het bouwen van steigers kostte veel tijd en moeite.” Bovendien zorgt de grootte van de absorbers voor beperkingen, vertelt Wim Bos. Hij is namens AEB coördinator rookgasreiniging voor geplande en ongeplande stilstanden. “Omdat er inwendig veel corrosie plaatsvindt, moet van de hele wand de wanddikte onderzocht worden. Maar voorzie je de absorbers inwendig geheel van steigers, dan wordt de belasting op de wand te hoog.”

Flexibel platform

Twee problemen dus. Hertel stelde daarom deze zomer een alternatief voor: via rope access een zwevend aluminium platform plaatsen. Werknemers die de wanddikte moesten meten van de eerste tank, konden zo op een vaste en ergonomische werkvloer staan. AEB ging hiermee akkoord. Maar na de eerste meetsessie bleek er een reparatie nodig op een plek die nauwelijks met een reguliere steiger te bereiken was. Bos: “Daarom vroegen we aan Hertel of deze plek ook via rope access gerepareerd kon worden. En dat kon.”

Vanwege dat succes stelde AEB voor om bij de tweede tank, naast de wanddiktemeting, ook alle mogelijke reparaties en coatingswerkzaamheden via rope access uit te voeren. Steigers op- en afbouwen kost in deze omstandigheden namelijk al snel vier dagen. Bos: “Terwijl we met rope access deze dagen kunnen inzetten om reparaties uit te voeren.”

Wel bleek dat werken op kleine MAP’s (Mobile Access Platforms) erg bewerkelijk was. “Hertel liet daarom een truss bouwen in de vorm van een ring”, blikt Bos terug. “Deze kon de hele omtrek van de tank in één keer bereiken, in plaats van je werkplatforms constant te moeten verplaatsen. Zo ontstond er een flexibel en functioneel werkplatform.”

Dichtbij bekijken

De expert van Hertel om dit alles in goede banen te leiden was Otto Zeggelaar. Deze ervaren uitvoerder Rope Access werkt normaal op Chemelot in Geleen, maar was speciaal voor dit project naar Amsterdam gehaald om het van A tot Z te begeleiden en het laswerk uit te voeren. Zeggelaar zorgde er met zijn ervaring onder meer voor dat de doorlooptijd zo kort mogelijk bleef.

Bovendien hielp hij zijn team om de werkzaamheden in de besloten ruimte van een absorber goed uit te voeren, zoals via het zwevende platform. “Dat gaf voor alle werkzaamheden een snelle en comfortabele toegang. Bovendien kon AEB ons werk zo van dichtbij bekijken.”

Gigantische besparing

AEB en Hertel kijken terug op een succesvolle aanpak. Zo werd de doorlooptijd met conventionele steigers van zo’n 15 dagen teruggebracht naar rond de 9 dagen. De bedrijven hebben daarom een complete truss-constructie aangekocht voor permanente inzet bij AEB.

“Deze aanpak gaan we vaker gebruiken”, concludeert projectmanager Kampman. Ook rope access-specialist Zeggelaar denkt dat er nog veel meer mogelijk is met deze werkwijze. “Het voornaamste is dat wij zo op een veilige en snelle manier een werkplek kunnen bereiken. Dat levert een enorme verkorting op van de doorlooptijd, en dus een gigantische besparing omdat een installatie weer eerder op kan starten.”

Kader: Veel uitdagingen bij de stop

Het werk aan de twee absorbers van AEB Amsterdam vond plaats tussen mei en juli: eerst de ene, daarna de andere. Tijdens de ultrasone-wanddiktemeting gaf Hertel speciale aandacht aan de overgang van de wand naar de trechter, die bekendstaat als zwakke plek.

“Daarom hebben we heel dat gebied gestraald en gelast”, legt Kampman uit. “Ook brachten we ter versteviging dubbelingsplaten aan.” Vervolgens werd de hele ring nagestraald, waarna het resultaat bespoten werd met een zogeheten glass flake-versterkte vinyl-ester-coating. Deze is zeer hard en slijtvast, zodat toekomstige slijtage op dit gevoelige punt tot een minimum beperkt blijft.

Johan Heuverling, adviseur Painting bij Hertel, werd tijdelijk bij het team betrokken. Normaal helpt hij teams met aansturing en advies, maar vanwege de specialistische coating en werkplek op een zwevend platform nam hij zelf de toepassing voor zijn rekening. “Deze is namelijk enorm reactief  en moet in maximaal een half uur verwerkt zijn”, legt Heuverling uit. “En er komt enorm veel bij kijken om de coating goed aan te brengen. Gaat er het minste of geringste verkeerd, dan wordt je coating binnen minuten al hard of gaat je verwerkingsapparatuur kapot. Je moet absoluut goed weten wat je doet.”

Een test van tevoren leerde AEB dat deze coating grote kans heeft om de tank goed te beschermen tegen de bijzondere omstandigheden van afvalverbranding, waaronder enorme chemische belasting en zeer agressieve slijtdeeltjes. En door Heuverlings expertise lukte het om de coating goed in de tank op te spuiten. “We moeten nu proefondervindelijk kijken of dit het gewenste effect heeft. Hopelijk is dat zo, want er waren al jarenlang problemen.”

De Hertel-adviseur vindt dat deze expertise van het aanbrengen voor meer bedrijven waardevol kan zijn. “Iedere klant die werkt met hoge concentraties chemicaliën, kan profiteren van deze coating. Het is een van de weinigen die zoveel belasting aankan, zowel chemisch als van slijtage. Deze specialisatie is van grote toegevoegde waarde voor onze klanten.”

Dé manier van werken

Hertel was gemiddeld met zes man bezig: een kleine club voor de ultrasone metingen, flink wat meer mensen tijden het lassen, en enkele experts voor de spuitwerkzaamheden. Al dat werk nam flink wat uitdagingen met zich mee, blikt Kampman terug. “Het waren zoveel disciplines bij elkaar: rope access, ultrasoon meten, lassen, slijpen, stralen, én een coating die zeer moeilijk aan te brengen is.” Bovendien kende de stop een harde deadline, dus het mocht niet misgaan. “Dat maakte het heel uitdagend om al het werk te klaren.”

Kampman is daarom extra trots dat alles goed is gegaan. Vooral de gekozen aanpak met de nieuwe truss-constructie beviel heel goed. Ook AEB-specialist Bos kijkt tevreden terug. “Voor ons is dit dé manier van werken voor het repareren en conserveren van de absorberwand. Maar ook de samenwerking was goed. Hertel geeft dagelijks terugkoppeling over de status. En ook als er zaken niet goed gaan, wordt dat gemeld zonder er om te moeten vragen.”

Kader: Over AEB Amsterdam

AEB is een duurzaam grondstoffen- en energiebedrijf in de metropoolregio Amsterdam. Bij AEB werken 400 mensen dagelijks aan een schone samenleving. Van de 1,4 miljoen ton afval die AEB jaarlijks verwerkt, wordt 99% omgezet in grondstoffen en energie. De warmte die bij verbranding van het resterend afval vrijkomt, gebruikt AEB om elektriciteit op te wekken voor 320.000 huishoudens en om via een groeiend stadswarmtenetwerk woningen en bedrijven te verwarmen.

Vragen of meer info?

Contact Hertel